A 7 fő veszteségforrás a logisztikában
A veszteségforrások szüntelen kutatása, elemzése és megszűntetése a kulcs logisztikai folyamatokban a karcsú (angolul lean) vállalat egyik legfontosabb feladata, miután definiálásra kerül mi és hogyan generál értéket a külső, illetve belső vevők számára.
Azon folyamatok, amelyekért a vevő nem hajlandó fizetni; információtartalommal nem gazdagítja, vagy fizikálisan nem alakítják át a terméket; illetve elsőre nem jók, nem teremtenek hozzáadott értéket, így veszteségnek minősülnek, s tovább kell osztályozni szükséges, megszüntetendő, illetve csökkentendő kategóriákba.
A 7 fő veszteségforrás kategóriáit Taiichi Ohno, mérnök alkotta meg és ismertette meg először Toyota autógyár dolgozóival Japánban, majd a Toyota gyártási rendszer (TPS) ismertté válásával tanulták meg sokan nemcsak az autóipar területén.
A 7 fő veszteségforrás és példák logisztika területéről:
Készletek, melyek nemcsak a termelő folyamatokban további feldolgozásra váró anyagokat, félkésztermékeket, vagy értékesítésre váró késztermékeket jelentenek, hanem lehetnek adatok, dokumentumok, vagy egyszerűen, melyek további feldolgozásra várnak. Lean logisztika példák:
- Alapanyag készletek, melyeket tipikusan a hosszú beszerzési átfutási idők, tervezési, illetve minőségi hibák kompenzálására hoztak létre
- Félkésztermék készletek, melyek az például az eltérő ciklusidejű tipikusan toló, vagy „push” gyártás során keletkeznek
- 1 évre előre beszerzett irodaszerek
- Termelő berendezések alkatrészei
- Előző szezonból visszamaradt elfekvő készletek
- Szállítási reklamációk, melyek megválaszolásra várnak
- Postafiókban halmozódó bejövő megrendelések
Szállítási veszteség, ami mindazon tevékenységeket jelenti, amely a nem optimalizált munkahely elrendezésből, átgondolatlan folyamatlépésekből, illetve gyakori tervezési változtatásokból adódnak.Lean logisztika példák:- Nem megfelelő minőségű beérkező anyagok zárolt területre mozgatása, amíg döntés születik a tétel sorsáról
- „Futkosás” információk után, hogy a kiszállításhoz minden dokumentum elkészülhessen
- Olyan gyártási utasításhoz megkezdéséhez alkatrészek összeszedése (komissiózás), amelynek nem minden eleme áll még rendelkezésre
- Munkahelytől távol lévő pufferek
Mozgatási veszteség, ami a munkahelyeken az anyagok, eszközök nem ergonomikus elrendezése okozhat, anyagok, információk keresgélése. Lean logisztika példák:
- Alkatrészek keresgélése rendetlen polcon
- Folyamatos hajlongás, létrára mászás, stb.
- Túl nagy / kicsi méretben mozgatott pufferek
- Ikonok / menüpontok keresgélése ERP rendszerben
- EDI megoldás helyett kézzel másolt / beírt adatok email-en érkezett megrendelésekből
- 1D-s vonalkód alapú könyvelés termékenként kötegelt könyvelés helyett pl RF azonosító alkalmazása esetén
Várakozási veszteség, az egyik legkönnyebben felismerhető veszteség, melynek 3 fajtája létezik:
- Anyag vár megmunkálásra tervezési hibák, kötegelt gyártás (batch production), vagy minőségi reklamációk miatt (vevői visszáru)
- Gép várakozik valamiféle beavatkozásra, elektromos targonca feltöltésre, vonalkód olvasó jelre
- Ember vár anyagra, információra, gépre, hogy befejezzen adott műveletet
Túltermelési veszteség, minden veszteségforrás közül a legsúlyosabb, hiszen az összes többi veszteségforrás megjelenik benne. Tipikus veszteség, amikor több termék kerül gyártásra a valós vevői igénynél, illetve előbb készül el, mint szükséges.Lean logisztika példák:
- Elfekvő, vagy túlkészlet a késztermék raktárban
- Lassan mozgó készletek az értéklánc alján (nagyker, kisker)
- Túlbecsült kiesési ráták miatti biztonsági készlet
- Hamarabb készül el egy megrendelés, mint amikor a vevőnek szüksége lenne a termékre
Túlmunkálási veszteség az, amikor jobban, pontosabban, precízebben végez el valamiféle logisztikai szolgáltatást a vállalat, mint ahogyan a vevő azt kéri.Lean logisztika példák:
- Felesleges riportok generálása
- Túlzott inspekció mind a bejövő, mind a kimenő termékeknél
- Felesleges funkciók a terméken
- Nem igényelt logisztikai szolgáltatások generálása
- 48 órás helyett 8 órás reakcióidő reklamációk esetén
- Termékcsalád szintű terv helyett termék szintű kapacitásterv készítése
- Átláthatatlan logisztikai információk a honlapon
Hiba, selejt, a várakozás mellett a másik legtöbbször felismert veszteségforrás, mely logisztikában megjelenhet.Lean logisztika példák:
- Rosszul értelmezett és végrehajtott inspekció
- Kézzel írt termékazonosító kód félreolvasása
- Rossz lokációba betárolt anyag
- Leltározás során kibukó készleteltérések
- Hibásan megírt szállítólevél
- Rosszul csomagolt rakomány megsérül szállítás során a kamionban
- Elírt csomagolási egység (db vs. 1000 db)
- Rossz információk a kiküldött megrendelőn
További információkért folyamatfejlesztésről és vizuális menedzsmentről olvassa Lean Six Sigma hírlevelünket, esettanulmányainkat, vagy jelentkezzen képzéseinkre!
Jó folyamatfejlesztést kívánunk!